Производители и поставщики быстрорежущей инструментальной стали AISI M42, поставляемые в виде круглого прутка, квадратного прутка, плоского прутка, пластины, листа и проволоки. Инструментальная сталь M42, тип молибденовой быстрорежущей инструментальной стали, которые добавляют дополнительные 8 процентов -10 процент кобальта. Она имеет хорошую износостойкость, жаропрочность, высокую твердость (может быть закалена до 68-70 HRC) и хорошую обрабатываемость. Эти свойства делают сталь широко используемой в металлообрабатывающей промышленности, такой как обработка высокопрочных и предварительно закаленные стали, высокотвердые сплавы и труднообрабатываемые цветные суперсплавы, используемые в аэрокосмической, нефтяной и энергетической промышленности.
Введение в производство
1. Форма поставки, размер и допуск
| Круглый стержень | ||||
| Диаметр | 1-16 мм | 10-50 мм | 50-180 мм | 180-300 мм |
| Процесс | Холоднотянутый | Горячекатаный | Горячая ковка | Бесплатная ковка |
| Плоская планка | ||||
| Толщина | 1-2.5 мм | 1.5-20 мм | 20-300 мм | |
| Ширина | Макс 800 мм | Макс 800 мм | Макс 800 мм | |
| Процесс | Холоднотянутый | Горячекатаный | Горячая ковка | |
Примечание: допуск можно настроить в соответствии с запросами
2. Химический состав
| Стандарт | Оценка | C | Мн | P | S | Си | Кр | V | Мо | W | Ко |
| АСТМ А600 | M42 | 1.05-1.15 | 0.15-0.4 | 0.03 | 0.03 | 0.15-0.65 | 3.5-4.25 | 0.95-1.35 | 9.0-10.0 | 1.15-1.85 | 7.75-8.75 |
| ДИН ЕН ИСО 4957 | 1.3247 | 1.05-1.15 | 0.4 | 0.03 | 0.03 | 0.7 | 3.5-4.5 | 0.90-1.30 | 9.0-10.0 | 1.20-1.90 | 7.50-8.50 |
| ДЖИС G4403 | СХ59 | 1.05-1.15 | 0.4 | 0.03 | 0.03 | 0.7 | 3.5-4.5 | 0.90-1.30 | 9.0-10.0 | 1.20-1.90 | 7.50-8.50 |
3. Физическая собственность
| Плотность, г/см3 | 8.1 |
| Модуль упругости, Н/мм2 | 220x 10^3 |
| Теплопроводность, Вт/м град. | 20 |
| Удельная теплоемкость, Дж/кг град | 429 |
| Удельное электрическое сопротивление, Ом*мм2/м | 0.52 |
| Обрабатываемость | 35-40 процентов 1-процентной углеродистой стали |
4. Тепловое расширение
| Температура | 10^-6 m/(m*K) | 10^-6 дюймов/дюйм градусов по Фаренгейту | |
| степень F | степень | ||
| 212 | 100 | 11 | 6.2 |
| 392 | 200 | 11.5 | 6.5 |
| 572 | 300 | 11.9 | 6.7 |
| 752 | 400 | 12.3 | 6.9 |
| 932 | 500 | 12.4 | 7 |
| 1112 | 600 | 12.5 | 7 |
| 1292 | 700 | 12.5 | 7 |
5. Механические свойства
| Твердость, Rockwell C (масло закаленное от 1163 градусов, 5 минут) | 65.8 |
| Твердость по Роквеллу C (закалка маслом от 1177 градусов, 5 минут) | 65.5 |
| Твердость по Роквеллу C (закалка маслом от 1204 градусов, 5 минут) | 64.3 |
| Удар по Изоду без надрезов (закалка в масле при 1191 градусе; температура отпуска 510 градусов) | 13.6 J |
| Удар по Изоду без надрезов (закалка в масле при 1191 градусе; температура отпуска 622 градуса) | 24.4 J |
| коэффициент Пуассона | 0.27-0.30 |
| Модуль упругости | 190-210 ГПа |
6.Ковка
Предварительно нагрейте AISI M42 в два этапа. Во-первых, медленно и равномерно нагревайте до 650-760 градусов со скоростью, не превышающей 220 градусов в час, во-вторых, нагревайте быстрее до температуры ковки 1050-1150 градусов. Re -нагрев необходим при температуре ниже 850 градусов. Медленное охлаждение в печи после ковки.
7. Отжиг
Отжиг необходимо проводить после горячей обработки и перед повторной закалкой. Нагрев до температуры 770-840 градусов со скоростью не более 220 градусов в час (один час на 25 мм толщины), выдержка не менее двух часов. Контролируемое медленное охлаждение в печи со скоростью от 10 до 20 градусов в час до примерно 600 градусов, дальнейшее охлаждение до температуры окружающей среды в печи или на воздухе. Твердость после отжига 269 по Бринеллю, не более.
8. Снятие стресса
Рекомендуется снять напряжение после механической обработки и перед закалкой, чтобы свести к минимуму возможность деформации. Нагреть в нейтральной атмосфере до температуры 600-650 градусов и выдержать примерно два часа с последующим медленным охлаждением в печи. подвергаться финишной обработке перед термической обработкой.
9. Закалка
Предварительно равномерно нагрейте M42 до 780-840 градусов, перенесите в печь для закалки (рекомендуется соляная ванна или печь с регулируемой атмосферой), работающую при температуре 1170-1200 градусов, в зависимости от степени закалки, необходимой для нанесения, и размера инструмент. Важно, чтобы температура точно контролировалась, чтобы избежать перегрева. После кратковременной выдержки при температуре закалки закалите деталь без дальнейшего замачивания в соли при 540-595 градусах или в теплом масле. В случае закалки солью дайте компоненту выровняться при температуре бани, а затем завершите закалку в неподвижном воздухе.
10. Закалка
Отпуск следует проводить сразу после закалки. Медленно и равномерно нагрейте до температуры отпуска 510-560 градусов, хорошо выдержите не менее 2 часов (один час на каждые 25 мм общей толщины). Требуется тройной отпуск. Периодическое охлаждение на воздухе между температурами требуется не менее 1 часа. Достижимая твердость от 67 до 69 HRC.
| Тройной темпер, градус F | 700 | 800 | 900 | 950 | 1000 | 1050 | 1100 | 1150 |
| Роквелл C, твердость | 63 | 63.7 | 67.7 | 69.5 | 68.2 | 66.5 | 64.8 | 59.2 |
11.Приложение
AISI M42 — это быстрорежущая сталь, подходящая для режущих инструментов и широко используемая в металлообрабатывающей промышленности.
Типичное использование включает в себя: спиральные сверла, метчики, фрезы, развертки, протяжки, пилы, ножи и резьбонакатные плашки.
Свяжитесь с нами
горячая этикетка : Пруток из быстрорежущей стали м42, Китай, производители, поставщики, завод